Автоматический кромкооблицовочный станок KDT KE 668

Экран на базе промышленного контроллера DELTA

На фото видны включенные узлы, а также меню выбора типа скругления узлов на раундере(1). 

В верхней строке (красным по периметру) запущены обе фрезы на прифуговке, ключена вторая клеевая ванна (под клей-расплав).

В среднем ряду узел торцовки, чернового снятия свесов, чистового снятия свесов, полировки.

В нижнем ряду меню настройки на толщину кромки – выбрана кромка толщиной 1,5 мм. Всего четыре настройки; 0,45 мм; 1,00 мм; 1,50 мм.; 2,00 мм.

При необходимости настройки можно перепрограммировать и перенастроить узлы чистового снятия свесов и радиусной цикли, включение в работу которых управляется с этого пульта.

Справа частично видны два программатора температуры клеевых ванн: включен нижний – под клей расплав.

На фото видны конструктивные особенности направляющей линейки.

Линейка перемещается не перпендикулярно относительно оси движения заготовки, а под углом 30°.

Это гарантирует отсутствие ее поперечного смещения даже если заготовки будут устанавливаться с ударом об линейку.

Следует отметить, что сама линейка установлена на трапецевидных направляющих с системой смазки.

Особо обращаем внимание, что направляющие не круглые, не призматические, а именно трапецевидные.

Величина съема на узле прифуговки регулируется направляющей линейкой и видна на механическом индикаторе.

Достаточно часто на мебельных предприятиях при авральных режимах работы в сезон операторы в спешке ударяют заготовкой по линейке, вызывая ее постепенное смещение, если направляющие расположение перпендикулярно направлению движения заготовок, тем самым увеличивая величину съема на узле прифуговке и, соответственно, изменяя геометрию детали.

Данное техническое решение гарантирует четкую постановку линейки и отсутствие смещения ее в процессе работы.

Блокировка подачи детали осуществляется механически с помощью пневмоцилиндра. Сам цилиндр расположен перед подающим транспортером таким образом, что даже уперев очередную деталь в него траки подающего транспортера не задевают деталь и не оставляют не ней следы от трения. 

Сразу же после разблокировки через 50 мм движения деталь подхватывается траками транспортера и группой двухрядных прижимных роликов и проводится по узлам обработки. Конструкция гарантирует отсутствие смещения детали в процессе движения поперек линии движения

Зачастую при кромкооблицовке узких деталей операторы испытывают трудности с соблюдением прямого угла при подаче вследствие чего снижается производительность и качество нанесения кромки. Для облегчения работы с узкими заготовками установлено специальное устройство для их верного ориентирования и подачи.

Правая часть крыла устройства ставиться на линию поддерживающих роликов (верхнее фото). Возвратно-поступательное движение устройства осуществляется по двум роликовым направляющим. В случае, когда необходимости в устройстве нет оно опускается и размещается ниже рабочей линии транспортера, не мешая кромлению деталей большого формата (нижнее фото).

Отдельно обращаем внимание на конструкцию поддерживающих роликов. Они установлены в отдельных гнездах и легко заменяемы при износе (в отличие от решений конкурентов, когда менять приходится всю линию роликов вместе с направляющей).

На верхнем фото виден механизм подачи ванны в зону работы с пневмоцилиндром и двумя дросселями регулировки. Механика узла не вызывает вопросов – ролики регулировки подачи кромки, опорная платформа. В правом верхнем углу фото виден узел ИК-лампы для подогрева торца заготовки.

Сама ванна вмещает в себя порядка 2 кг клея, поверхность с тефлоновым покрытием. Большой объем ванны позволяет работать на станке безостановочно, подсыпая по необходимости клей-расплав во внешнюю сторону ванны, откуда он, подплавляясь, самотеком медленно перемещается к механизму подачи клея.

На верхнем фото слева от ванны видна гильотина и пресс-группа с механизмом регулировки надвигания ванны в зону обработки. Также четко видны три пневмоклапана с манометрами для регулировки давления на роликах пресс-группы. Данное решение позволяет подобрать режим приклеивания даже к самой капризной кромке.

Пресс-группа классической компоновки. У каждой группы роликов в общей пресс-группе есть регулировка по силе прижатия кромки к заготовке.

Есть еще одно техническое решение, касающееся очистки роликов от налипания клея – ножи. Отметим, что ножи – это расходный материал, кроме того, они требуют постоянной правки и заточки. На станке вместо заводских приспособлений для очистки прижимных валов установлены зажимы для обычных канцелярских ножей. Что снимает зависимость от оригинальных запчастей и сроков их поставки.

Простое, эффективное и гениальное решение в своей экономической целесообразности.

Узел в отдельной раме. Данное техническое решение обусловлено целым радом задач по торцовке, которые необходимо было решить. Главная задача – отторцевать на большой скорости короткие заготовки. Классической торцовочный агрегат с расположением направляющих на единой колонне эту задачу решить не мог – при большой скорости подачи узких деталей один из двигателей просто не успевал срабатывать. Необходимо было разведение двигателей подальше друг от друга с тем, чтобы они двигались по отдельной траектории без риска пересечения.

Вторая особенность – бóльшая жесткость конструкции, которая необходима при работе на скоростях выше 23 м/мин.

На нижнем фото видна выносная кнопка остановки конвейера подачи (оранжевый кубик). Эта опция позволяет настраивать станок, не отключая узлы. Например, на одном из углов заготовки появляется небольшой скол и вам надо определить, какой узел его делает. Опция выносного пульта позволяет остановить заготовку на транспортере в любом месте и проверить качество работы отдельных узлов или копиров без необходимости большого количества черновых прогонов заготовки. Таким образом вы быстро определяете место где происходит скол и корректируете работу именно этого узла или копиры.

Данный узел представляет собой классический фрезерный агрегат с прямыми ножами на фрезах.

Главная задача этого узла – снять основной объем свесов кромки и снизить тем самым нагрузку на второй узел снятия свесов с радиусными ножами на фрезе.

Вторая задача – при приклеивании шпона или тонких деревянных планок вместо кромки вывести эти планки заподлицо с толщиной МДФ листа, который в последующем будет обклеиваться шпоновой рубашкой на горячем прессе.

Один из самых простых и надежных узлов в своем исполнении и в настройках.

Основная задача этого узла – сформировать радиус скругления на кромке по всей длине детали.

На верхнем фото видны четыре механических индикатора настройки на толщину кромки, за каждым из них по одному пневмоцилиндру, управляемому с пульта для перемещения и настройки узла на необходимую толщину кромки. На фото видны настройки на толщины 0,45; 1,00; 1,50 и 2,00 мм кромки.

На фрезе ножи с радиусом скругления 1,56 мм. Возможны к установке любые фрезы отечественных и европейских производителей. Система допусков-посадок отечественная, метрическая.

Эта же система использовалась при проектировании всех узлов станка. Данное решение позволяет использовать расходные материалы отечественного производства, например подшипники. Также снимает зависимость от сроков поставки запчастей из страны производителя, повышая тем самым производительность и уменьшая сроки окупаемости инвестиций.

Узел радиусного циклевания работает в паре с узлом чистового снятия свесов и управляется одними и теми же кнопками на пульте управления. Это обусловлено тем, чтобы оператор даже случайно не мог выставить разные настройки на толщину кромки на узле циклевания и на узле снятия свесов.

Техническое решение аналогичное: один пневмоцилиндр на подачу или уборку узла в/из зоны обработки и по 4 дополнительных на настройку на толщину кромки.

Также установлены механические индикаторы настройки на толщину кромочного материала.

На фото слева видно, что на пневмоцилиндре есть два дросселя регулировки давления – на плавность перенастройки и на силу прижима.

В узел клеевой цикли  включены копиры большого диаметра, а также пневматический механизм включения/выключения узла в работу. Большой диаметр копиров обеспечивает возможность работы узла на больших скоростях без риска повреждения покрытия детали на входе в зону обработки и выходе из нее. Копиры маленького диаметра скалывали бы поверхность ламината.

У каждого копира установлен свой подпружиненный скребок для очистки от налипания стружки. Кроме того, на фотографии также видны медные трубки-воздуховоды для очистки копиров от пыли сжатым воздухом.

Как показала практика эксплуатации кромкооблицовочных станков после клеевой цикли при работе с некоторыми видами кромки (более пластичными) стружка в конце заготовки не отделяется от детали и продолжает движение вместе с ней. Причем узлами полировки она тоже может не быть снятой. Когда деталь выходит из станка и если она достаточной длины, то стружка наматывается на вал мотор-редуктора привода транспортера, постепенно там накапливается. Это вызывает необходимость останавливать работы и механически счищать намотанную стружку с вала двигателя, что требует определенных временных затрат. Чтобы этого не производило на станке установлено механическое устройство отделения этой стружки. Оно представляет собой две г-образные фторопластовые прижимные губки: одна подпружиненная, вторая с пневмоприводом. Управляется узел от концевого выключателя. При его обратном срабатывании губки смыкаются и зажимают стружку-волосик, отделяя ее от детали.

На данном станке установлено два узла полировки.

Их необходимость обуславливается работой на высокий скоростях, когда время контакта полировальных щеток минимально и один узел не может гарантировать качество. Второй узел дорабатывает поверхность.

Инфракрасная лампа для подогрева торца заготовок перед клеенанесением.

Программируемый узел автоматической смазки направляющих узла чистовой торцовки. На программаторе можно задавать интервал срабатывания в минутах и время срабатывания на подачу смазки в секундах.

Узел моющей жидкостей с управлением с общего пульта.

Механизм подъема/опускания прижимной траверсы оснащен электроприводом, что обеспечивает быструю и точную установку на необходимую толщину детали.

Также возможно управление и вручную, механически.

Электрические компоненты выполнены в соответствии стандартам СЕ.