г. Барнаул, пр. Космонавтов, 12/7
Официальный представитель - WoodTec - официальный сайт поставщика деревообрабатывающих станков

Автоматический кромкооблицовочный станок KDT KE 768 JDP

В наличии
  • Вес: 0 кг.
  • 0 руб.
  • 4 549 525 руб.
  • НАЗНАЧЕНИЕ:

    Кромкооблицовочные станки KDT KE 768 JDP предназначены для высокоскоростного облицовывания прямолинейных кромок мебельных щитов и заготовок натуральным полосовым и синтетическим рулонным материалом с автоматической перенастройкой на толщину кромки. Отличительная особенность – на станке установлены два клеенаносящих узла: под полиуретановый клей и под клей расплав. Такое решение позволяет отказаться от использования универсального узла со сменными клеевыми ваннами, тем самым экономя время на перенастройке станка с одного типа клея на другой. А также избежать необходимости постоянной промывки ванны с ПУР клеем и, соответственно, связанных с этим потерь дорогостоящего полиуретанового клея.

     

    СХЕМА ОБРАБОТКИ:

    1. Подача кромочного материала 2. Предварительное фрезерование 3. Предварительный нагрев перед ПУР станцией 4. Клеевой узел для ПУР станции
    5. Пресс группа ПУР станции 6. Предварительный нагрев перед нанесением клея расплава 7. Клеевой узел для клея расплава 8. Пресс группа под клей расплав
    9. Двухмоторная торцовка 10. Черновое фрезерование свесов 11. Радиусная цикля с автонастройкой на 4 типа кромки 12. Обкатка углов
    13. Радиусная цикля с автонастройкой на 4 типа кромки 14. Клеевая цикля 15. Узел зачистки после клеевой цикла 16. Два узла полировки

     

    ОТЛИЧИТЕЛЬНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

    • Скорость подачи до 23 м/мин. (опционально возможно увеличение скорости до 32 м/мин.)
    • Два узла клеенанесения – под разные типы клеев – клей расплав и ПУР.
    • Узел торцовки в раме обеспечивает скорость и точность торцевания на больших скоростях обработки, в том числе коротких заготовок.
    • Два узла снятия свесов – черновой узел и узел с автоматической перенастройкой на 4 типа кромки по толщине.
    • Узел радиусной цикли с автоматической перенастройкой на 4 типа кромки по толщине.
    • Клеевая цикля.
    • Узел снятия остатков стружки после клеевой цикли.
    • Два узла полировки с осцилляцией.
    • Опционально узел пазования (под заднюю стенку мебели или под забивную кромку).
    • Возможность программирования технологических перерывов.
    • Подающая линейка с регулировкой толщины съема прифуговки.
    • Освещение в защитной кабине.
    • Концевые выключатели на дверцах в защитной кабине.
    • Регулировка передних и задних свесов кромки с панели управления.
    • Автоматический ограничитель подачи заготовок.
    • Исполнение по стандартам СЕ.

    При разработке технического задание на проектирование станка учитывался опыт эксплуатации кромкооблицовочных станков на мебельных предприятиях, условия эксплуатации, а также требования клиентов по ремонтопригодности, простоте обслуживания. Поэтому в данную серию станков внесены изменения по толщине листового металла при расчете фермы (рамы станка); изменена конструкция направляющей линейки; дополнительно после плоской цикли установлен узел зачистки заготовки от тянущейся стружки и многое другое.

    NB Предлагаем внимательно ознакомиться с настоящим техническим описанием станка и Вам станут понятны причины внесенных конструкторских изменений. Фотографии узлом намеренно приведены не глянцевые, а с реальных производственных площадок Российской Федерации, чтобы давали представление о реальных комплектующих и реальных возможностях машины!

     

    КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

    Управление станком осуществляется с помощью специального пульта оборудованным промышленным дисплеем с системой «Toch screen». Значки включения/выключения узлов и агрегатов на дисплее интуитивно понятны и не требуют специальных навыков для работы на станке.

    Экран на базе промышленного контроллера DELTA

    На фото видны включенные узлы, а также меню выбора типа скругления узлов на раундере(1). 

    В верхней строке (красным по периметру) запущены обе фрезы на прифуговке, ключена вторая клеевая ванна (под клей-расплав).

    В среднем ряду узел торцовки, чернового снятия свесов, чистового снятия свесов, полировки.

    В нижнем ряду меню настройки на толщину кромки – выбрана кромка толщиной 1,5 мм. Всего четыре настройки; 0,45 мм; 1,00 мм; 1,50 мм.; 2,00 мм.

    При необходимости настройки можно перепрограммировать и перенастроить узлы чистового снятия свесов и радиусной цикли, включение в работу которых управляется с этого пульта.

    Справа частично видны два программатора температуры клеевых ванн: включен нижний – под клей расплав.

    Подающая линейка служит направляющей для деталей и задает геометрию перемещения.

    На фото видны конструктивные особенности направляющей линейки.

    Линейка перемещается не перпендикулярно относительно оси движения заготовки, а под углом 30°.

    Это гарантирует отсутствие ее поперечного смещения даже если заготовки будут устанавливаться с ударом об линейку.

    Следует отметить, что сама линейка установлена на трапецевидных направляющих с системой смазки.

    Особо обращаем внимание, что направляющие не круглые, не призматические, а именно трапецевидные.

    Величина съема на узле прифуговки регулируется направляющей линейкой и видна на механическом индикаторе.

    Достаточно часто на мебельных предприятиях при авральных режимах работы в сезон операторы в спешке ударяют заготовкой по линейке, вызывая ее постепенное смещение, если направляющие расположение перпендикулярно направлению движения заготовок, тем самым увеличивая величину съема на узле прифуговке и, соответственно, изменяя геометрию детали.

    Данное техническое решение гарантирует четкую постановку линейки и отсутствие смещения ее в процессе работы.

    Автоматический ограничитель подачи заготовок. Блокируется подача детали на входе в станок при недопустимом расстоянии между заготовками. Блокировка срабатывает автоматически, предохраняя от повреждения агрегаты.

    Блокировка подачи детали осуществляется механически с помощью пневмоцилиндра. Сам цилиндр расположен перед подающим транспортером таким образом, что даже уперев очередную деталь в него траки подающего транспортера не задевают деталь и не оставляют не ней следы от трения. 

    Сразу же после разблокировки через 50 мм движения деталь подхватывается траками транспортера и группой двухрядных прижимных роликов и проводится по узлам обработки. Конструкция гарантирует отсутствие смещения детали в процессе движения поперек линии движения

    Устройство подачи узких деталей


    Зачастую при кромкооблицовке узких деталей операторы испытывают трудности с соблюдением прямого угла при подаче вследствие чего снижается производительность и качество нанесения кромки. Для облегчения работы с узкими заготовками установлено специальное устройство для их верного ориентирования и подачи.

    Правая часть крыла устройства ставиться на линию поддерживающих роликов (верхнее фото). Возвратно-поступательное движение устройства осуществляется по двум роликовым направляющим. В случае, когда необходимости в устройстве нет оно опускается и размещается ниже рабочей линии транспортера, не мешая кромлению деталей большого формата (нижнее фото).

    Отдельно обращаем внимание на конструкцию поддерживающих роликов. Они установлены в отдельных гнездах и легко заменяемы при износе (в отличие от решений конкурентов, когда менять приходится всю линию роликов вместе с направляющей).

    Нанесение разделительной жидкости позволяет нивелировать ошибки оператора при дозировке клея.

    Всем известна неоднородная структура ламината. Из-за этого приходится использовать клея с разным видом наполнения, зачастую специально увеличивая расход, чтобы заполнить клеем все поры и пустоты плиты. При этом приходиться мириться с тем, что при увеличении дозировки клея его излишки выдавливает на поверхность плиты и при прохождении всего этапа обработки на поверхности детали остается след от растертого клея. Его удаление требует отдельного времени и, соответственно, снижает производительность труда.

    Чтобы избежать эти потери, на станок устанавливается система нанесения разделительной жидкости, которая состоит из двух форсунок с регулировкой, электропневматического блока управления и емкости. Управление выведено на общий экран. Нанесенная жидкость образует пленку на поверхности ламината, которая нейтрализуется адгезию клея. В последствие клеевая цикля легко удаляет излишки клея и поверхность детали становится образцово чистой.

    NB Опцию включать в работу только с узлом предварительного фрезерования.

    Предварительное фрезерование (прифуговка) позволяет нивелировать ошибки при раскрое плитных материалов.

    Узел прифуговки состоит из двух алмазных фрез, вращающихся в разных направлениях, чтобы при входе детали в зону обработки и при выходе не образовывались вырывы и сколы. Узел в первую очередь предназначен для выравнивания поверхности после раскроя и подготовки ее перед нанесением клея. Фрезерованная поверхность более гладкая и подготовленная к адгезии клея, чем поверхность после пильного диска. Также этот узел позволяет снимать ступеньки от подрезной пилы, сколы в пределах до 0,8-1,0 мм., а также утолщения ламината по линии среза из-за разбухания от влаги.

    По умолчанию на станке установлены фрезы высотой обработки 40 мм. Посадочные диаметры фрез, а также система вал-отверстие выполнены в метрической системе. Стандарт системы допуска-посадки отечественный. Это дает возможность использования инструмента любого отечественного или европейского производителя с высотой обработки до 65 мм. В комплекте регулировочные прижимные кольца. На правом фото видны фрезы Н40, на которых сверху регулировочные кольца, пресс-шайба и фиксирующий болт. Все детали отбалансированы.

    Надвигание фрез в зону обработки осуществляется пневмоцилидрами, усилие и скорость надвигания регулируется.

    Клеенанесение

    Система клеенанесения представляет собой сочетание двух независимых систем под клей расплав и под полиуретановый клей.

    Кроме того, станок позволяет использовать не только ставшие классическими клея-расплавы, но и клея на основе полипропилена, характеризующися высочайшей адгезией, прочностью шва и влагоустойчивостью.

    При разработке технической документации намеренно был сделан упор на установке именно двух отдельных систем, а не одного универсального с заменяемым ваннами.

    В первую очередь это связано с экономией операционного времени при замене ванн, а также необходимостью постоянный промывки ПУР ванны, что ведет к увеличенному расходу дорогостоящего клея.

    Для примера, замена ванны при использовании универсального узла занимает от 30 до 60 минут операционного времени плюс время на разогрев клея.

    В нашем случае станок может использовать в работе обе ванны одновременно.

    Переключение и надвигание той или иной ванны в рабочую область осуществляется с пульта с помощью пневмоцилидров.

    Клеенанесение полиуретанового клея представляет собой систему, состоящую из ванны на самом станке и ПУР-станции предварительного разогрева, подачи и хранения клея.








    На первом левом фото видна система надвигания узла в рабочую зону – с помощью пневмоцилиндров по направляющим. На втором фото сама рабочая ванна с двумя шторками. Ванна полностью закрытого типа, герметичная. Снят шланг подачи – это позволяет увидеть датчик (белого цвета) контролирующий уровень заполнения ванны. Справа от ванны металлическая пластина, закрывающая ИК-лампу предварительного подогрева торца заготовки. Слева от ванны на платформе для подачи кромочного материала видна гильотина для предварительной обрезки кромки.

    На других фотографиях представлен внешний вид самой ПУР-станции. Емкость с клеем устанавливается на площадку станции, на емкость одевается устройство, позволяющее подавать в необходимом количестве клей из емкости в зависимости от сигнала датчика на клеевой ванне.

    Пример емкости с клеем.

    Нанесение клея-расплава представляет собой ставшую классической систему, состоящую из ванны с нижним расположением на самом станке и ПУР-станции предварительного разогрева, подачи и хранения клея.


    На верхнем фото виден механизм подачи ванны в зону работы с пневмоцилиндром и двумя дросселями регулировки. Механика узла не вызывает вопросов – ролики регулировки подачи кромки, опорная платформа. В правом верхнем углу фото виден узел ИК-лампы для подогрева торца заготовки.

    Сама ванна вмещает в себя порядка 2 кг клея, поверхность с тефлоновым покрытием. Большой объем ванны позволяет работать на станке безостановочно подсыпая по необходимости клей-расплав во внешнюю сторону ванны, откуда он, подплавляясь, самотеком медленно перемещается к механизму подачи клея.

    Четко видны три пневмоклапана с манометрами для регулировки давления на роликах пресс-группы. Данное решение позволяет подобрать режим приклеивания даже к самой капризной кромке.

    Пресс группа состоит и одного прижимного ролика (главный), двух конических и одного дополнительного ролика для теплоотведения


    Пресс-группа классической компоновки. У каждой группы роликов в общей пресс-группе есть регулировка по силе прижатия кромки к заготовке.

    Есть еще одно техническое решение, касающееся очистки роликов от налипания клея – ножи. Отметим, что ножи – это расходный материал, кроме того, они требуют постоянной правки и заточки. На станке вместо заводских приспособлений для очистки прижимных валов установлены зажимы для обычных канцелярских ножей. Что снимает зависимость от оригинальных запчастей и сроков их поставки.

    Простое, эффективное и гениальное решение в своей экономической целесообразности.

    Узел чистовой торцовки в дополнительной раме


    Узел в отдельной раме. Данное техническое решение обусловлено целым радом задач по торцовке, которые необходимо было решить. Главная задача – отторцевать на большой скорости короткие заготовки. Классической торцовочный агрегат с расположением направляющих на единой колонне эту задачу решить не мог – при большой скорости подачи узких деталей один из двигателей просто не успевал срабатывать. Необходимо было разведение двигателей подальше друг от друга с тем, чтобы они двигались по отдельной траектории без риска пересечения.

    Вторая особенность – бóльшая жесткость конструкции, которая необходима при работе на скоростях выше 23 м/мин.

    На правом фото видна выносная кнопка остановки конвейера подачи (оранжевый кубик). Эта опция позволяет настраивать станок, не отключая узлы. Например, на одном из углов заготовки появляется небольшой скол и вам надо определить, какой узел его делает. Опция выносного пульта позволяет остановить заготовку на транспортере в любом месте и проверить качество работы отдельных узлов или копиров без необходимости большого количества черновых прогонов заготовки. Таким образом вы быстро определяете место где происходит скол и корректируете работу именно этого узла или копиры.

    Узел предварительного снятия свесов

    Данный узел представляет собой классический фрезерный агрегат с прямыми ножами на фрезах.

    Главная задача этого узла – снять основной объем свесов кромки и снизить тем самым нагрузку на второй узел снятия свесов с радиусными ножами на фрезе.

    Вторая задача – при приклеивании шпона или тонких деревянных планок вместо кромки вывести эти планки заподлицо с толщиной МДФ листа, который в последующем будет обклеиваться шпоновой рубашкой на горячем прессе.

    Один из самых простых и надежных узлов в своем исполнении и в настройках.

    Узел снятия свесов с автоматической настройкой на толщину кромки


    Основная задача этого узла – сформировать радиус скругления на кромке по всей длине детали.

    На левом фото видны четыре механических индикатора настройки на толщину кромки, за каждым из них по одному пневмоцилиндру, управляемому с пульта для перемещения и настройки узла на необходимую толщину кромки. На фото видны настройки на толщины 0,45; 1,00; 1,50 и 2,00 мм кромки.

    На фрезе ножи с радиусом скругления 1,56 мм. Возможны к установке любые фрезы отечественных и европейских производителей. Система допусков-посадок отечественная, метрическая.

    Эта же система использовалась при проектировании всех узлов станка. Данное решение позволяет использовать расходные материалы отечественного производства, например подшипники. Также снимает зависимость от сроков поставки запчастей из страны производителя, повышая тем самым производительность и уменьшая сроки окупаемости инвестиций.

    Узел скругления торцевых углов (раундер)




    Узел двухмоторный. 

    Способен работать на скоростях подачи до 19 м/мин. 

    На выбор возможно исполнение 4-х вариантов скругления углов. 

    Управление с пульта (см. раздел управление станком). 

    Выполнен по классической схеме, но с небольшими доработками: электронный блок управление и индикация выведены на стойку рядом с узлом (на фото); установлены индукционные датчики, контролирующие амплитуду доворота каждого из моторов и для их корректной работы установлены копиры в виде четверти круга. 

    Как только этот копир проходит датчик подается сигнал на привод доворота по второй степени свободы. 

    На фотографиях приведены расположения верхнего и нижнего датчиков. 

    На нижней фотографии четко виден копир в виде сегмента = ⅜ круга.

    Общая компоновка узла.

    Узел радиусного циклевания

    Узел радиусного циклевания работает в паре с узлом чистового снятия свесов и управляется одними и теми же кнопками на пульте управления. Это обусловлено тем, чтобы оператор даже случайно не мог выставить разные настройки на толщину кромки на узле циклевания и на узле снятия свесов.

    Техническое решение аналогичное: один пневмоцилиндр на подачу или уборку узла в/из зоны обработки и по 4 дополнительных на настройку на толщину кромки.

    Также установлены механические индикаторы настройки на толщину кромочного материала.

    На фото слева видно, что на пневмоцилиндре есть два дросселя регулировки давления – на плавность перенастройки и на силу прижима.

    Узел клеевой (плоской) цикли

    В узел клеевой цикли  включены копиры большого диаметра, а также пневматический механизм включения/выключения узла в работу. Большой диаметр копиров обеспечивает возможность работы узла на больших скоростях без риска повреждения покрытия детали на входе в зону обработки и выходе из нее. Копиры маленького диаметра скалывали бы поверхность ламината.

    У каждого копира установлен свой подпружиненный скребок для очистки от налипания стружки. Кроме того, на фотографии также видны медные трубки-воздуховоды для очистки копиров от пыли сжатым воздухом.

    Эти технологические решения гарантируют чистоту и качество работы узла.

    Узел зачистки после клеевой (плоской) цикли и опция моющей жидкости

    Как показала практика эксплуатации кромкооблицовочных станков после клеевой цикли при работе с некоторыми видами кромки (более пластичными) стружка в конце заготовки не отделяется от детали и продолжает движение вместе с ней. Причем узлами полировки она тоже может не быть снятой. Когда деталь выходит из станка и если она достаточной длины, то стружка наматывается на вал мотор-редуктора привода транспортера, постепенно там накапливается. Это вызывает необходимость останавливать работы и механически счищать намотанную стружку с вала двигателя, что требует определенных временных затрат. Чтобы этого не производило на станке установлено механическое устройство отделения этой стружки. Оно представляет собой две г-образные фторопластовые прижимные губки: одна подпружиненная, вторая с пневмоприводом. Управляется узел от концевого выключателя. При его обратном срабатывании губки смыкаются и зажимают стружку-волосик, отделяя ее от детали.

    На фото также видны форсунки распыления моющей жидкости, нанесение которой позволяет нейтрализовать предварительно нанесенную разделительную жидкость и подготовить поверхность обработки к этапу полировки.

    Узлы полировки

    На данном станке установлено два узла полировки.

    Их необходимость обуславливается работой на высокий скоростях, когда время контакта полировальных щеток минимально и один узел не может гарантировать качество. Второй узел дорабатывает поверхность.

    Дополнительные опции и технические решения, повышающие качество, производительность и удобство обслуживания


    Инфракрасная лампа для подогрева торца заготовок перед клеенанесением.

    Программируемый узел автоматической смазки направляющих узла чистовой торцовки. На программаторе можно задавать интервал срабатывания в минутах и время срабатывания на подачу смазки в секундах.



    Узел моющей жидкостей с управлением с общего пульта.

    Механизм подъема/опускания прижимной траверсы оснащен электроприводом, что обеспечивает быструю и точную установку на необходимую толщину детали.

    Также возможно управление и вручную, механически.

    Электрические компоненты выполнены в соответствии стандартам СЕ.

  • Модель

    KDT KE 768 JDP

    Толщина кромки, мм

    Минимальная

    Максимальная

     

     

    0,4

    3,0

    Толщина заготовки, мм

    Минимальная

    Максимальная

     

    10

    60

    Размер минимальной детали, мм

    150 х 150

    Длина заготовки, мм

    ≥ 150

    Ширина заготовки, мм

    ≥ 60

    Скорость подачи, м/мин

    до 23 м/мин

    опционально 32 м/мин

    Установленная мощность, кВт

    21

    Рабочее давление, МПа

    0,6

    Рабочее напряжение, В

    380

    Габариты (Д x Ш x В), мм

    9400 х 1000 х 1610

    Вес, кг

    3160